因为真的是那两千四百多家零配件厂商里面涌现出了成绩。
一年前让卫东从平京钢院、工业学院为主的大学生里，凑出来几十人，分别留在平京汽车制造合资公司，送到桑塔纳产线，带回江安汽车去进修。
后面又陆续从平京、沪海、鄂昌等地的高校吸纳人手参与进去。
属于东升贸易旗下掏钱付工资，支持他们去各地汽车相关厂家企业做技改做调研。
可以说这是绝无仅有的一支队伍，凭着可以横跨全国最主要的三家合资车厂起步的优势，就能进入其他大量国营、民营机械厂了解参与。
大学生们立刻看到了三种完全不同的企业模式，从不同角度理解目前汽车产业的问题。
这是之前没有人可以做到的调研。
民间人士根本不可能畅行这三家在国内最“先进”的合资汽车厂做深入调研，官方人士就不用说了，光是哪个部门来做都能扯皮好久。
因为展开工作前，让卫东就强调过，国产化最大的问题应该是在脑子里。
不相信国外有那么先进，看到了又不认同这种先进，或者彻底跪了不相信能追上这种先进。
只有实际参与到一线，才会明白车厂生产线主观上就不想用国产件。
工人装螺丝用进口件丝滑，都不愿用国产的带毛刺，管理销售更不愿国产件来提升故障率。
不管改进到不到位，他们从内心就抵制用国产件增加自己工作的压力风险。
打工人只关心自己的工作方不方便，会不会出问题。
国产件这种麻烦谁都不想碰。
尤其是有些厂进口零部件零关税，而且可获得补贴，国产化反而增加各种成本，更不愿用国产件了。
各种推三阻四，这部分人才是最前线最大的阻力。
恰恰是之前让卫东他们花了近两年时间攻关那个平京自动化卫生巾流水线。
正好又有近一年时间消化花旗引进的真空电子显像管技术、亚克力技术、橡胶技术、钛合金折弯等新技术。
理解了不少东西。
让卫东能给出个比较坚定的方向，不是做不到，是有没有用正确的方式去做到。
现代工业的确不是人海战术堆上去用手工方式就能搞定的事儿。
一条卫生巾流水线，可能用一个个零件比着照抄的模式，最多进口点电脑板也能造出来用，因为这玩意儿是拿去高效制造产品，部分环节凑点人工无所谓。
一台汽车，用榔头敲，用锉刀改勉强造出来，可千百台不可能这么干。
别人用CNC加工，这里只能手工修模的差距暂时追不上，就先追能追上的。
让卫东不是拿了辆切诺基运回江州拆，拆散了所有零部件挨个儿做测量么。
哪怕在这个环节，当我们拿着游标卡尺的时候，人家是三坐标测量机。
但这帮大学生做了个最简单的事儿，筛选出所有最可能国产的零部件到处去找加工厂。
最难的变速箱、发动机总成，尤其是电控单元这些先放到一边；
涉及到钢板冲压，冲压模具的外观覆盖件没法做；
各种座椅总能做吧？
线束总能做吧？
大的小的支架总能做吧？
由此展开对车内所有非应力零部件的生产尝试。
就是不太承力，不太重要但又必不可少的那些零件去尝试，
大学生团队还在年初春节前后，就跟让卫东总结出来，目前国产化率最大的问题在材料和精密制造。
前者涉及到整个工业体系，好比卫生巾无纺布材料，到现在都还没法从石化产品里面提炼出来，还只能沿用纺织品替代，只能等待工业配套完成。
后者反而可以搞点尝试，也如同没法像全自动流水线那样自动除菌、包装卫生巾，但可以人力来替代。
汽车结构件是骨架，覆盖件是皮肤，线束、油管之类是血脉，大脑和五脏六腑就不用说了。
这里面反而肉多点少点问题不是很大。
横向连接件、纵向承力件、立柱结构件，隔断件，各种卡扣件、电瓶支架、油箱支架这些总能生产。
无法在高性能流水线上生产，分包到无数小零配件厂，用各种手段来拼凑完成。
先外包生产，养活了这部分零配件厂商，再来倒逼他们提升改进技术。
所以大学生们拿着团队提供的工资，分成好多个小组进入到江浙和江州为主的大量零部件生产厂商去做改良。
从去年九月让卫东参与切诺基，汽车组已经在这一年多的时间里，扩充到两百多人分驻三百多家大小企业。
因为这种机械加工小厂有个特点，往往扎堆在某个区域，是以前某家大厂、主要产品、地方支柱产业的加工配套。
所以三五个人的小组，就能忙碌穿梭在当地一堆企业车间里。
这部分才是零部件厂商参展的主力，从让卫东开始打广告，这些大学生小组就到处游说自己熟悉的零部件厂商参展，甚至有些已经承包、担纲起小厂车间自己干！
质量绝对在目前国内现有设备条件下能做到的最好！
总之从展览中心的几处台阶登上二楼，就能看见一大片的汽车加工零部件生产厂商。
居然是按照汽车生产部位来划分。
覆盖件几乎没有，因为外观冲压钢板的技术设备真的做不到，引进成本也较高。
但其他就多得很，分得很细碎罗列。
很多厂商几乎是震惊居然有同行在做这个，还能做到这个地步。